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डिस्पोजेबल चमड़े के नीचे इंजेक्शन सुइयों का निर्माण सटीकता की पराकाष्ठा हैमशीनरी, सामग्री विज्ञान, और गुणवत्ता नियंत्रण। पूरी उत्पादन लाइन आईएसओ 13485 और जीएमपी के दोहरे मानकों के तहत संचालित होती है, जिसमें सफाई की आवश्यकताएं आईएसओ 7 स्तर तक पहुंचती हैं (हवा के प्रत्येक घन मीटर में 0.5 माइक्रोन से अधिक या उसके बराबर कणों की संख्या 352,000 से अधिक नहीं होनी चाहिए)। प्रक्रिया स्टेनलेस स्टील स्ट्रिप सामग्री के साथ शुरू होती है, जिसकी मोटाई 0.3 - 0.5 मिमी होती है, और तैयार सुई हेड में बदलने के लिए 20 से अधिक प्रसंस्करण चरणों से गुजरती है। कुल प्रसंस्करण समय 12 - 15 मिनट है, और उत्पादन लाइन की गति 300 - 500 सुई प्रति मिनट तक पहुंच सकती है।

पाइप बनाने की प्रक्रिया एक बहु-स्तरीय गहरी ड्राइंग तकनीक को अपनाती है। प्रारंभिक शीट सामग्री को 8 मिमी के व्यास के साथ एक पाइप खाली में अंकित किया जाता है। फिर, इसे क्रमिक रूप से टंगस्टन कार्बन मिश्र धातु के सांचों में खींचा जाता है, प्रत्येक ड्राइंग प्रक्रिया के कारण क्रॉस अनुभागीय क्षेत्र में 15- 20% की कमी होती है। बीच-बीच में आंतरायिक उज्ज्वल एनीलिंग (हाइड्रोजन संरक्षण के तहत, 1050-1150 डिग्री के तापमान पर) किया जाता है। 10वीं ड्राइंग प्रक्रिया तक, व्यास 1.2 मिमी तक कम हो जाता है और दीवार की मोटाई 0.15 मिमी हो जाती है। इस बिंदु पर, 5-8 μm की सतह दोष परत को हटाने के लिए पहली इलेक्ट्रोलाइटिक पॉलिशिंग की जाती है। माइक्रो-ट्यूब ड्राइंग के अंतिम चरण में, एक पॉलीक्रिस्टलाइन डायमंड मोल्ड का उपयोग किया जाता है, जिसमें ±1 μm की एपर्चर सहनशीलता और Ra की सतह खुरदरापन 0.05 μm से कम या उसके बराबर होती है। परिशुद्धता का यह स्तर तरल दवा की लामिना प्रवाह विशेषता को सुनिश्चित करता है और अशांति को 40% तक कम कर देता है।

टिप पीसने की प्रक्रिया एक प्रमुख तकनीकी बाधा है। तीन -सतह सुई टिप को क्रम में तीन सटीक पीसने वाली मशीनों पर संसाधित करने की आवश्यकता है: पहला चरण मुख्य झुकी हुई सतह (कोण 15{7}}20 डिग्री) बनाने के लिए खुरदुरा पीसना है, जिसमें पीसने वाले व्हील ग्रिट का आकार 400# और रैखिक गति 25-30 मीटर/सेकेंड है; दूसरा चरण 800# के ग्रिट आकार के साथ द्वितीयक झुकी हुई सतह (12-15 डिग्री) के लिए बारीक पीसना है; तीसरा चरण अत्याधुनिक बैंड बनाने के लिए अल्ट्रा-फाइन ग्राइंडिंग है, जिसका ग्रिट आकार 2000# और अत्याधुनिक बैंड की चौड़ाई 0.03-0.05 मिमी है। नवीनतम पांच-सतह सुई सिर दो और प्रक्रियाओं को जोड़ता है: चौथा चरण संक्रमण घुमावदार सतह (वक्रता त्रिज्या 0.1-0.2 मिमी) को पीस रहा है, और पांचवां चरण काटने वाले किनारे को पॉलिश कर रहा है, जिससे चाप त्रिज्या 0.5-1 माइक्रोन तक पहुंच जाती है, जो लाल रक्त कोशिका के व्यास का केवल दसवां हिस्सा है। यह संरचना पारंपरिक सुई के 1.8 एन से 0.8 एन तक पंचर बल को कम कर देती है।

लेज़र माइक्रोमशीनिंग सुई की नोकों के निर्माण में क्रांति ला रही है। फेमटोसेकंड लेजर (तरंग दैर्ध्य 1030 एनएम, पल्स चौड़ाई 350 एफएस, पावर 20 डब्ल्यू) सीधे एब्लेशन के माध्यम से सुई टिप अंत चेहरे का निर्माण करता है, न्यूनतम फीचर आकार 5 माइक्रोन और कोण सटीकता ±0.5 डिग्री के साथ। यांत्रिक पीसने की तुलना में, लेजर प्रसंस्करण में कोई उपकरण घिसाव नहीं होता है, और स्थिरता में 50% का सुधार होता है, और यह सूक्ष्म हुक (ऊतक एंकरिंग के लिए) या साइड छेद (प्रसार इंजेक्शन के लिए) जैसी जटिल संरचनाओं को संसाधित कर सकता है। जल निर्देशित लेजर तकनीक गर्मी प्रभावित क्षेत्र को और भी कम कर देती है, सामग्री के मूल यांत्रिक गुणों को बनाए रखते हुए पारंपरिक लेजर के 10-20 माइक्रोन से थर्मल क्षति परत को 2-3 माइक्रोन तक कम कर देती है।

सिलिकॉन कोटिंग प्रक्रिया का नियंत्रण उपयोगकर्ता अनुभव को निर्धारित करता है। पारंपरिक डिप कोटिंग विधि के परिणामस्वरूप सिलिकॉन तेल की मोटाई 1-3 μm होती है, लेकिन इसमें खराब एकरूपता होती है (15{5}}20% की भिन्नता के गुणांक के साथ)। नई प्लाज्मा-संवर्धित रासायनिक वाष्प जमाव विधि सुई ट्यूब की सतह पर 50-100 एनएम की मोटाई के साथ 0.08-0.12 के घर्षण गुणांक के साथ हीरे जैसी कार्बन फिल्म उत्पन्न करती है, और इसमें सिलिकॉन तेल की आवश्यकता नहीं होती है, जिससे सिलिकॉन तेल की बूंदों (0.5-5 माइक्रोन के कण आकार के साथ) के कारण होने वाले एलर्जी के जोखिम को समाप्त किया जाता है। ऑनलाइन गुणवत्ता नियंत्रण हर 10 मिनट में कोटिंग की मोटाई (50 ± 5 एनएम की आवश्यकता) और सतह ऊर्जा (25 एमएन/एम से कम या उसके बराबर की आवश्यकता) का नमूना और परीक्षण करने के लिए एक सफेद प्रकाश इंटरफेरोमीटर का उपयोग करता है।

स्वचालित असेंबली मिलीमीटर - स्तर का सटीक संरेखण प्राप्त करती है। सिरिंज और सुई धारक के बीच का कनेक्शन यूवी इलाज योग्य चिपकने वाले का उपयोग करके जोड़ा जाता है, जिसमें वितरण की मात्रा 0.8 से 1.2 मिलीग्राम तक होती है, और सांद्रता की आवश्यकता 0.05 मिमी से कम या उसके बराबर होती है। दृश्य प्रणाली (5 मिलियन पिक्सेल, रिज़ॉल्यूशन 5 माइक्रोन) वास्तविक समय में चिपकने वाले पदार्थ की मात्रा और स्थिति का पता लगाती है, और स्वचालित रूप से दोषपूर्ण उत्पादों को अस्वीकार कर देती है। हॉट रिवेटिंग प्रक्रिया सुई धारक को आंशिक रूप से प्लास्टिक बनाने के लिए उच्च आवृत्ति प्रेरण हीटिंग (आवृत्ति 400 kHz, शक्ति 2 {{17%) 3 किलोवाट, समय 0.3-0.5 सेकंड) का उपयोग करती है, और सिरिंज को 30-50 N के दबाव में लपेटती है, जिसमें तन्य शक्ति > 15 N होती है। छह-अक्ष बल सेंसर रिवेटिंग बल वक्र की निगरानी करता है और छोटे दोषों की पहचान करता है।

जैविक सुरक्षा के लिए नसबंदी प्रक्रिया अंतिम सुरक्षा उपाय है। एथिलीन ऑक्साइड नसबंदी के लिए मानक पैरामीटर हैं: 600 ± 30 मिलीग्राम/लीटर की सांद्रता, 50 ± 2 डिग्री का तापमान, 60 ± 10% की सापेक्ष आर्द्रता, और 180 मिनट का एक्सपोज़र समय। उभरते हुए इलेक्ट्रॉन बीम स्टरलाइज़ेशन (10 MeV की ऊर्जा और 25 - 40 kGy की खुराक के साथ) में मजबूत पैठ है, और रासायनिक अवशेषों के बिना प्रसंस्करण का समय केवल 30 सेकंड है, लेकिन यह पैकेजिंग सामग्री के लिए चयनात्मक है। सड़न रोकनेवाला परीक्षण झिल्ली निस्पंदन विधि को अपनाता है। प्रत्येक बैच के लिए, 200 नमूने लिए जाते हैं और 14 दिनों के लिए पेप्टोन सोया शोरबा में सुसंस्कृत किया जाता है। कोई सूक्ष्मजीवी वृद्धि नहीं होनी चाहिए.

पूर्ण -प्रक्रिया सांख्यिकीय प्रक्रिया नियंत्रण (एसपीसी) गुणवत्ता स्थिरता सुनिश्चित करता है। प्रमुख मापदंडों की वास्तविक समय पर निगरानी: टिप कोण सीपीके 1.67 से अधिक या उसके बराबर है, आंतरिक व्यास सीपीके 1.33 से अधिक या उसके बराबर है, और पंचर बल सीपीके 1.50. 100% से अधिक या उसके बराबर है मशीन दृष्टि निरीक्षण को कवर किया गया है, और निरीक्षण वस्तुओं में शामिल हैं: टिप दोष (10 माइक्रोन की संवेदनशीलता), कोटिंग एकरूपता, और मुद्रण चिह्न अखंडता। पंचर बल परीक्षण वास्तविक ऊतक (10% जिलेटिन, कठोरता 25-30 शोर ए) का अनुकरण करता है, मानक इस प्रकार है: 30जी सुई पंचर बल 0.8-1.2 एन, 27जी सुई 1.2-1.8 एन, भिन्नता के गुणांक के साथ 10% से कम या उसके बराबर। वार्षिक उपकरण अंशांकन मानक सुई गेज (आईएसओ 7864 मानक) को अपनाता है, यह सुनिश्चित करता है कि माप प्रणाली त्रुटि <2 μm है।